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单法兰差压变送器在聚合装置混单配料系统的应

来源:江苏创辉自动化仪表有限公司 时间:2022-05-12
聚合装置是腈纶生产工艺的龙头装置。聚合装置的生产工艺对混单配料罐的液位高度及罐内介质重量要求十分严格,一旦某个环节出现问题,将直接影响聚合釜生产工艺的技术指标,导致直接或间接影响腈纶产品的质量。因此测量液位高度的单法兰差压变送器与检测罐内介质重量的电子称能否正确投用,在腈纶生产中起着重要作用。
 
1.系统操作存在的问题
(1)该系统在配料过程中具有2项监控指标。即:相应的液位高度和一定的介质重量,配制1罐物料液位高为满量程的90%,介质重量应满足37t满足上述条件后,实现1次性出料,当液位降到0时,实现连锁,即出料阀关闭,出料泵停止运转,从而完成了1次出料过程。
(2)由于单法兰变送器安装在出料管线上且与罐底具有一定的距离,安装位置不合理,配制1罐物料称重仪表显示37t而差压变送器却显示105%,无法实现正常配料。
(3实施出料过程中,当液位降到0时系统实现连锁,即两位式气缸阀关闭,出料泵停止运转。当系统恢复后,检测仪表显示不是0,而是7%,称重仪表则显示1.5t无法实现正常出料。
 
2.解决方法
(1)液位变送器检测高度为,液位下限(罐底)至液位上限所产生的静压值H,即:35kPX90%液位变送器实测高度为:变送器膜盒中心线至罐底部距离与液位下限(罐底)至液位上限高度之和。(H1+h1)×e=(35kPx90%)+(5×0.9)=36kPa由于单法兰差压变送器实测高度增加了h,h加到变送器的正压侧,在保证变送器测量范围不变的情况下,应对变送器实行正方向迁移,。迁移量为he=5x0.9=45kPa,从而解决了单法兰液位变送器与称重仪表检测不同步的问题,实现了配制一罐物料液位仪表显示90%,称重仪表显示37t满足了出料条件。
(2)在出料过程中,当液位降到0时,系统实现连锁,两位式气缸阀关闭,出料泵停止运转,完成1次出料过程,但新的问题又出现了,当出料结束,也就是系统恢复后,液位变送器则显示7%,称重仪表显示1.5t出料系统出现异常情况。针对这种现象,多次到现场实地考察找出产生问题的原因:是变送器安装位置不当造成的。变送器安装在出料管线上,在出料过程中,出料泵产生吸力(负压)抵消了变送器所受部分静压He当正负压力达到平衡时,变送器显示0,系统实现连锁,而实际液位不是零,变送器出现指示假液位.其压差35kPaX7%=2.45kPa。由此可知出料泵运转时产生的吸力(负压)为2.45kPa。也就是说出料过程中泵产生的吸力(负压)抵消差压变送器所受的静压力He为2.45kP。经分析、计算、反复试验,把差压变送器的测量范围拓宽,将变送器的量程由35kPa拓宽为35kPa+2.45kPa=37.45kPa实施后在配料出料过程中系统运行正常。即配制一罐物料,变送器显示90%,称重表显示37t实现1次性出料成功,解决了聚合配料生产的瓶颈问题,使系统得以正常运行。
 
3.结束语
混单配料系统由于液位检测的单法兰差压变送器安装位置不合理,更不应该安装在出料管线上,由于工艺设备与化工仪表已经安装就位,无法进行技措技改。在工艺设备与仪表安装位置无法改动的情况下,通过对测量液位的差压变送器实现正方向迁移和拓宽仪表测量范围,来解决变送器显示超量程和不能正常出料,无疑是一种大胆创新和突破。先对变送器安装位置距称重罐底部的距离进行认真反复测绘,计算出差压变送器在该距离所承受的静压值,并对变送器进行正方向迁移,使变送器得以正常检测该称重罐的液位高度。
在1次性出料过程中,由于出料泵吸力所产生的力抵消了部分单法兰变送器所受的静压,造成出料不彻底,出料结束后,称重罐内仍然存留一定液位高度的介质重量,采用通过计算所存液位高度来论证出料泵所产生的负压值,并采取拓宽变送器的测量范围的方法来克服出料不彻底的现象,进而解决了制约生产的瓶颈问题。
聚合装置是腈纶厂生产工艺的龙头,聚合釜工艺质量指标的好坏,将直接影响纺丝生产的产品质量,而聚合釜混单配料系统能否正常将影响聚合釜的反应质量,因此聚合釜混单配料系统必将直接或间接的影响整个腈纶产品的质量,通过对测量称重罐液位变送器进行迁移,并对该变送器的测量范围加以拓宽,进而解决了由于变送器安装位置不合理所造成的系统不能正常配料、出料等制约生产的技术难题。
 
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